Обслуживание и ремонт судов. Такелажные и малярные работы

Правильная эксплуатация моторных судов и систематический уход за ними — надежная гарантия сохранения их прочности и удлинения срока службы. Практикой доказано, что при плохом содержании даже самые хорошие корпуса моторных судов приходят в негодность буквально через несколько лет, в то время как при постоянном и правильном уходе они сохраняются десятилетиями.
В связи с тем что всякое судно эксплуатируется постоянно в условиях повышенной влажности, необходимо регулярно удалять накопившуюся в корпусе воду, проветривать места, где может образоваться сырость, очищать корпус снаружи и внутри от загрязнения. Особое внимание должно быть уделено содержанию набора корпуса и обшивки, так как они являются основами судна, обеспечивающими его прочность и долговечность. Влажность, как известно, является основной причиной гниения дерева и поражения металла коррозией.

  Основные правила ухода за моторными судами

Самым важным условием содержания моторных судов в хорошем техническом состоянии является заботливый и постоянный уход за ними. Поэтому начинающим судоводителям-любителям следует с первого дня приобретения судна приучить себя к строгому соблюдению правил ухода за судном, что во время плавания обеспечит надежную гарантию от многих досадных «случайностей».

1. Нельзя допускать накопление воды в корпусе судна. Постоянная влажность вызывает коррозию металла и создает условия для быстрой порчи оборудования. К тому же скопление воды в корпусе при плавании увеличивает массу судна и ухудшает его остойчивость.

2. Возвратившись из плавания, желательно каждый раз  смывать с корпуса и надстроек грязь, пока она не въелась в краску. Кроме того, рекомендуется не реже одного раза в месяц промывать корпус и надстройки теплой водой с моющим средством. Если на окрашенной поверхности имеются пятна, которые не удаляются при мытье , то нужно протереть их очистителем  битумных пятен или уайт - спиритом . Нельзя мыть окрашенные поверхности растворами стирального порошка, так как возможно разъедание краски. 

После мытья все поверхности надо обильно окатить водой, а внутреннюю часть корпуса протереть сухой ветошью или тряпкой.

3. Если моторное судно хранится на воде, место его стоянки должно быть укрыто от ветра и находиться по возможности дальше от судового хода, чтобы волны от проходящих судов не оказывали вредного действия на корпус, не вызывали ударов его о грунт при незначительной глубине в месте стоянки.

4. При вытаскивании судна на берег под корпус нужно подкладывать деревянные катки. Это облегчит вытаскивание, сохранит краску и предупредит возможные повреждения обшивки. Крупные мотолодки и катера следует поднимать на берег, предварительно подведя под корпус специальные стапель-сани с кильблоками.

5. Подняв моторное судно на берег, надо внимательно осмотреть его подводную часть, удалить с корпуса грязь и песок.

6. На зимний период моторное судно необходимо вытаскивать на берег и устанавливать в месте, защищенном от снега и дождя. Надежнее всего хранить судно зимой в закрытом помещении.

Перед постановкой судна на зимовку его нужно тщательно очистить от грязи, хорошо промыть и насухо вытереть. Если этого не сделать, за зимний период грязь настолько сильно въестся в краску, что весной ее удалить станет невозможно, а оставшаяся в корпусе вода, замерзнув, может повредить корпус.

Для того чтобы днище корпуса не примерзло к земле, судно следует установить на кильблоки. Если мотолодка хранится вверх килем, под нее нужно подложить деревянные бруски, а еще лучше приподнять ее на специально оборудованное стапельное место высотой около 1 м над землей.

7. Двигатель моторного судна на зимний период следует законсервировать в соответствии с заводской инструкцией. В противном случае при длительном бездействии в зимний период на некоторых деталях двигателя возможно появление коррозии или разрыв полостей при «размораживании».

Если по каким-либо причинам нет возможности провести консервацию двигателя и приходится оставлять его зимовать на судне, то рекомендуется выполнить следующее:

корпус судна установить на кильблоках на ровном месте с некоторым дифферентом на корму, чтобы в нее стекли остатки воды, спустить воду из систем двигателя, холодильника и других судовых систем, чтобы предупредить размораживание;

выпустить или откачать из корпуса всю воду, после чего насухо протереть стенки и потолок моторного отсека;

при открытом помещении моторного отсека запустить двигатель и дать ему поработать на средних оборотах, пока из зарубашечных пространств не пойдет пар (обычно на это требуется 2—3 мин), после чего перекрыть горючее, чтобы двигатель выработал его остатки из карбюратора и остановился сам;

когда двигатель остынет до состояния «теплый», протереть его сухой ветошью, укрыть чехлом и еще раз насухо протереть стенки и потолок моторного отсека от конденсата, чтобы предупредить образование в морозное время инея, способствующего возникновению коррозии;

закрыть приемный кингстон системы охлаждения, поставить заглушку в выхлопную трубу и в отвод водяной системы, чтобы в сырую погоду предупредить доступ влаги в двигатель;

плотно закрыть помещение моторного отсека, а входной люк или палубу накрыть чехлом.

8. Надо обязательно проследить, чтобы на зиму на судне не осталось сырых или промасленных тряпок. Сырые тряпки способствуют появлению коррозии, промасленные могут самовозгораться.

9. Весной после таяния снега ветер и солнце быстро уносят влагу с поверхности укрытого корпуса, внутри возможно образования конденсата.  Поэтому лодку нужно раскрывать для просушки ветром только с торцов. Все укрытия можно снять с корпуса через одну-две недели.

Обслуживание судов. В целях поддержания судна, как и любого транспортного средства, в строю, своевременного выявления и устранения неисправностей и дефектов в механизмах, устройствах и системах, проводится его техническое обслуживание, которое по характеру и объему выполняемых работ подразделяется на осмотры и ремонты. В период интенсивной эксплуатации судна рекомендуется проводить его осмотр и проверку работы устройств и систем перед выходом (ежедневно) и один раз в месяц.
Перед выходом (ежедневно) необходимо произвести:

• наружный осмотр корпуса, оборудования, обшивки, горловин на предмет отсутствия водотечности, трещин, грязи, потеков масла и топлива;
• проверку присоединения, крепления и нулевых показаний контрольно-измерительных приборов;
• наружный осмотр двигателя, систем и устройств, опробование двигателя в течение 3-5 мин;
• проверку дистанционного управления рулем перекладкой с борта на борт (35");
• проверку леерных ограждений (фальшборта);
•  устранение неисправностей, выявленных при осмотре;
• дозаправку ГСМ.

Один раз в месяц, кроме указанного ранее объема работ, рекомендуется:

• проверить состояние нижних листов переборок в труднодоступных местах, очистить от ржавчины, гнили, провести работы по защите от коррозии;
• смазать все трущиеся поверхности деталей;
• проверить штуртросы на отсутствие порванных каболок;
• проверить сопротивление изоляции (на судах, оборудованных схемой электрооборудования);
• проверить состояние АБ (уровень электролита и его плотность);
• проверить состояние сальников трубопроводов, кабелей, проходящих через водонепроницаемые переборки;
• провести работы по устранению выявленных неисправностей.

Ремонт судов. Ремонты подразделяются на капитальный, средний, текущий  производятся силами , доковый (выполнение работ по очистке, осмотру, освидетельствованию, ремонту и окраске подводной части корпуса судна, рулей, линии вала и гребного винта в условиях дока или слипа), навигационный (объем определяется судовладельцем по результатам дефектации, проводится в межнавигационный период) и аварийный (устранение аварийных повреждений). В период капитального и среднего ремонтов могут проводиться и различного рода модернизационные работы.

Основные этапы ремонта: дефектация (определение технического состояния судна, его устройств и систем, состава и объема операций по восстановлению), составление ремонтных ведомостей по ее результатам, демонтаж деталей, работы по их восстановлению, сборка, приемка судовладельцем произведенных заводом работ по ремонту. 

Для проведения доковых работ судно поднимают в док или на слип.

Док- искусственное сооружение для осушения судов. Подразделяются на сухие, плавучие, наливные, строительные и т.д.

Слип- подъемно-спусковое приспособление для подъема на берег и спуска судов на судовых тележках по рельсовым путям, уложенным на наклонной плоскости. Рельсовые пути имеют надводную и подводную части. Длина подводной части рельсовых путей должна обеспечивать такое погружение тележек, чтобы плавающее судно могло как свободно входить на них, так и всплывать после спуска. 

В период ремонта производятся, как правило, и наиболее объемные работы по защите корпуса, устройств, систем от коррозии, а также обязательно очистка и покраска подводной части. Для защиты металлических конструкций от коррозии, деревянных - от гниения  и подводной части судов, кроме того, от обрастания водными организмами применяются лакокрасочные покрытия.

 Такелажный инструмент, производство такелажных работ на судне. 
Такелажные работы.  
 
Под такелажными работами понимают обработку для использования в судовых условиях новых канатов и ремонт старых. К этим работам также относятся сращивание (соединение) канатов, заделка огонов и коушей, вязание узлов, накладывание марок, изготовление мягких кранцев и швабр. Вся совокупность судовых снастей (стальные и растительные тросы, цепи и т.д.) для крепления рангоута, управления парусами, грузоподъемных работ, подъема и спуска флага, сигналов и т.д. называется такелажем. Принято деление такелажа на стоячий (крепление неподвижных частей рангоута - мачт, стеньг - ванты, штаги, фордуны) и бегучий  (перемещение подвижных частей рангоута и парусов - фалы брасы, шкоты, топенанты). Отсюда - все работы, связанные с изготовлением, ремонтом, испытанием и установкой такелажа на судах, носят название такелажных работ. Они включают в себя изготовление огонов, сплесней и матов, вязание узлов, постановку бензелей и мусингов, тренцевание и клетневание тросов, плетение матов и мягких кранцев, изготовление грузовых сеток и стропов и т.п. Выполняются указанные работы с по мощью такелажного инструмента - сваек, драйков, лопаток, мушкелей, полумушкелей (рис. 77).

 

                               

                                        Рис 77 Такелажный инструмент

            а — свайки б — драек в мушкель г —полумушкель, д — лопатка

 

 К предметам такелажного снабжения на судах относятся:

блок (рис. 46) - часть простейшего подъемного приспособления (само приспособление) в виде шкива с желобом по окружности для троса, каната, цепи. Бывают различных размеров, металлические и деревянные, одно, двух и многошкивные, с откидной щекой (канифас-блок);
гак (рис. 48, 49) - стальной крюк, используемый на судах для различных целей (подъема и крепления груза, в леерных и других устройствах и т.д.);

Таблица подбора гака для подъема грузов

Грузоподьемн., т.	Размеры, мм						Масса, кг
	do	di	d	D	b	h
0,25	12	12	14	114	12	18	0,15
0,5	16	16	20	22	18	26	0,45
1	20	20	5	30	24	36	1
3	36	40	45	50	40	62	5,4
5	48	50	55	65	54	82	11,2
15	80	85	90	115	90	142	55
25	100	110	120	145	115	184	115
75	170	180	195	250	200	320	561

 

целей (подъема и крепления груза, в леерных и других устройствах и т.д.);

скоба (рис. 47) - металлический стержень, изогнутый в форме подковы, концы (лапки) которого соединяются штырем (болтом), имеющим с одной стороны головку, с другой - резьбу, чеку или шплинт, служит для соединения частей тросов такелажных цепей и их крепления к корпусным конструкциям и рангоуту, наращивания буксирных тросов, присоединения якорей к цепям;

обух- болт, имеющий головку с проушиной или неподвижным кольцом, в которое иногда заделывается рым, служит для крепления оснастки грузовых устройств и парусного вооружения, крепления грузов или различных предметов к палубе или переборкам;

рым- металлическое кольцо круглой или овальной формы, продетое в обух, закрепленный на прочной судовой или береговой конструкции и служащий для закладывания в него судовых снастей;

к о у ш - круглая, каплевидная или треугольная оправка из пластмассы или металла с желобом на наружной стороне, служит для обводки вокруг нее петли троса (каната) с целью уменьшения его истирания, применяется для крепления    тросов (канатов) к конструкциям или такелажу судна;

талреп (рис. 51) - приспособление для натягивания стоячего такелажа, разделяются на тросовые и винтовые.

Тросы, такелажные цепи.  Расчет разрывной и рабочей крепости тросов.

Такелажная цепь - цепь, изготовленная из мягкого сварочного железа без распорок, делятся на короткозвенные (длина звена не более 5,5 калибров) и длиннозвенные (длина звена более 5,5 калибров);
трос (рис. 50) - общее наименование канатно - веревочных изделий из растительных и искусственных волокнистых материалов, а также из стальной проволоки. Растительные тросы делают из волокон льна, конопли (пеньковые), бананового дерева (манильские), оболочки кокосовых орехов (кокосовые), агавы (сизальские).
Каждый трос состоит из каболок, которые свиваются в пряди, пряди свиваются в стренди, и уже из них свивается сам трос. По способу изготовления тросы бывают прямого и обратного спуска или, соответственно, тросовой или кабельной работы. Если волокна свиваются справа налево, каболки - слева направо, пряди - справа налево, а стренди - снова слева направо - такой трос называют тросом прямого спуска. Если свивка волокон, каболок, прядей и стрендей ведут в обратной последовательности, то это будет трос обратного спуска. Такой порядок свивки придает тросу округлую форму и препятствует раскручиванию. 
Пеньковые канаты могут быть бельными и смолеными (пропитанными смолой). Смоленый канат долговечнее, но несколько слабее и тяжелее бельного.

Толщина растительных и синтетических канатов определяется длиной их окружности, стальных — величиной диаметра.

Канаты толщиной до 25 мм называются линями. Их изготавливают из тонких каболок высококачественной пеньки, что придает линям повышенную прочность.

Сигнальные фалы представляют собой плетеные восьмипрядные круглые шнуры толщиной от 6 до 14 мм. Кроме прямого своего назначения (поднимать сигнальные флаги), они также используются для оснастки рангоута и парусов шлюпок

Стальные канаты делают из углеродистой канатной проволоки. По числу прядей они подразделяются на однопрядные и многопрядные, а по степени гибкости — на гибкие и жесткие. Работать со стальными канатами необходимо только в рукавицах. Если возникла необходимость травить канат вручную, нельзя допускать его скольжения в руках, так как из него могут торчать поврежденные проволоки, которые могут причинить сильную рваную рану. Синтетические канаты изготавливают из волокон синтетического производства. Они обладают эластичностью, достаточно прочны и легки Этот вид канатов в последнее время наиболее распространен на маломерных судах. При работе с такими канатами не следует забывать, что синтетическое волокно быстро разрушается от бензина, машинного масла и от высокой температуры

Основной характеристикой троса служит его разрывная крепость..
     
Разрывная крепость - это. минимальная нагрузка (усилие) при которой трос разрывается.    
Рабочая крепость - максимальная нагрузка (усилие) при которой трос может долго и безопасно работать без нарушения его структуры. 

Для обеспечения достаточного запаса прочности принято считать рабочую крепость равной 1/6 разрывной, а если трос подвержен различным переменным напряжениям, рывкам - то 1/10 разрывной. Для расчетов разрывной и рабочей прочности тросов с точностью, достаточной для целей судовождения, можно пользоваться приближенными формулами, составленными на основе опытных данных.

Судоводителю при использовании различных тросов при такелажных работах рекомендуется помнить, что:

> четырехпрядный трос слабее трехпрядного на 20%;
> смоленый трос слабее бельного на 25%;
> кокосовый трос слабее смоленых пеньковых в 4 раза;
> сизальский трос слабее манильского на 20 - 25%;
> любой, даже хорошо сделанный сплесень, уменьшает крепость на 10 %.                              
> мокрый трос во всех случаях слабее сухого.
 

Примечание: в таблице "С" - длина окружности троса

Такелажная цепь примерно в 3 раза прочнее стального троса и в 8 раз - пенькового (при одинаковой толщине). 

Диаметры шкивов, через которые пропускаются такелажные цепи, должны быть не менее 30 калибров цепи, а диаметр шкивов для цепей у кранов - 40 калибров цепи. Для приближенного определения рабочей крепости такелажной цепи можно пользоваться формулой:

Р = 10 d2  , где d - калибр такелажной цепи.

Рабочая крепость цепи - 25% от разрывной. Для цепей, испытывающих динамические нагрузки, рабочая крепость уменьшается на 50%.

Рабочую крепость рымов и обухов приближенно определяют по формулам:

для рымов Р = 4 d2 , для обухов Р= 10 d2, где d - диаметр рыма (обуха).

  
Вязание основных морских узлов.
 
В судовой практике для различных целей применяют разнообразные узлы, каждый из которых имеет определенное назначение.  Они быстро вяжутся, самопроизвольно не распускаются, а при необходимости легко развязываются. Наиболее употребляемые из них показаны на рис. 78.

Различные способы соединения концов растительных или иных тросов между собой, а также различные петли и другие способы крепления людей, инструмента, различных предметов и т.п., принятые на судах, называют морскими узлами.  Навыки завязывания и использования узлов приобретаются только в результате тренировки.

                                        Рис 78   Морские узлы
а — прямой, б — рифовый, в — шкотовый, г — брамшкотовый, д — плоский, е — удавка,
ж— выбленочный, з — стопорный и—шлюпочный, к — гачный, л—гачный со шлагом,
м — «Кошачьи лапки», и — простой штык, о — рыбацкий штык, п — буйрепный

Рифовый узел употребляют тогда, когда по каким-либо причинам его надо быстро развязать, для чего следует лишь дернуть за свободный конец каната

Беседочный и двойной беседочный узлы (с незатягивающейся петлей) находят применение в тех случаях, когда необходим огон, чаще применяются для подъема и спуска людей; 

брамшкотовый и шкотовый узлы - для ввязывания шкотов в углы парусов, для связывания двух концов троса одного диаметра при поднятии небольших грузов.  Шкотовый узел применяют при ввязывании шкотов в кренгельсы парусов, при связывании снастей, одна из которых имеет очко или коуш (например, ввязывание сигнальных фалов в очко флагов) Брамшкотовый узел вяжут, как и шкотовый, но ходовой конец дважды обносят вокруг шейки. Он надежнее шкотового

выбленочный узел - для закрепления конца троса за средину другого троса или дерева.  Выбленочный узел вяжут тогда, когда нужна большая прочность по сравнению с прочностью удавки.

гачный узел - гачный узел применяют для закладывания на гак толстых снастей. Для большей надежности узла ходовой конец привязывают к коренной части каната.

Гачный узел со шлагом используют для закрепления на гаке тонких канатов.

прямой узел - Прямой узел применяют для связывания двух концов примерно одинаковой толщины при слабом натяжении

стопорный узел - для временного удержания швартова.  Стопорный узел употребляют при креплении фалиня, когда при буксировке подают один буксирный канат на несколько маломерных судов. Каждое судно при этом крепится к буксирному канату своим фалинем

узел удавка -  применяют для закрепления каната за бревно или другие круглые предметы.

шлюпочный узел - при буксировке шлюпок.   Шлюпочный узел служит для крепления каната за банку при буксировке шлюпки.

узел простой штык - простой штык употребляют при закреплении швартовных канатов за палы или рымы.

Рыбацкий штык используют во всех случаях, когда требуется надежно закрепить канат за скобу или рым.

плоский узел употребляют для связывания двух канатов разной толщины Этот узел имеет широкое применение, так как при натяжении или намокании он не затягивается.

«Кошачьи лапки» — такой узел обычно применяют при закреплении на гаке каната, не имеющего огона, при буксировке.

буйрепный узел применяют для крепления буйрепа к тренду якоря.
 
Сплесни и огоны
 
Сплеснем называется соединение (сращивание) двух канатов или одного каната в месте разрыва. Сплесни бывают короткие и длинные (разгонные).

Короткий сплесень (рис. 79) применяют для сращивания канатов в тех случаях, когда не требуется пропускать сращенную часть каната через блоки, так как в месте такого сплесня образуется утолщение.

Сращивание коротким сплеснем проводится следующим образом. Распустив концы каната на пряди, нужно положить на них марки, чтобы канаты не распускались дальше. Марки следует сделать и на концах прядей. После этого пряди одного каната пропускают между прядями другого каната. Их сближают так, чтобы положенные на них марки сошлись. Сначала пробивают пряди одной стороны сплесня, затем — другой. Пробивая свайку между коренными прядями канатов, нужно пропускать под них ходовые пряди так, чтобы каждая прядь пропускалась поверх ближайшей коренной пряди под следующую. Закончив первую пробивку всех ходовых прядей, их нужно тщательно обтянуть, околачивая мушкелем, после чего пробить их еще раз и также обтянуть. Разделив надвое каждую ходовую прядь, ближайшие к коренным прядям половинки нужно обрезать, а оставшиеся — пробить еще раз. Обрезав выступающие концы хорошо обтянутых полупрядей, можно считать короткий сплесень законченным.

После этого каждую полупрядь в свою очередь надо разделить пополам и сделать последнюю пробивку четвертями прядей. Обтянув пробитые проволоки, нужно обрезать их концы и те половинки и четверти прядей, которые не пробивались.

Развивая дальше одну прядь какого-либо каната, на ее место вводят ходовую прядь другого каната. Когда у вводимой пряди останется небольшой конец, ее нужно обнести по часовой стрелке вокруг выводимой пряди и затянуть узлом. После этого таким же образом развить прядь второго каната, ввести на ее место прядь первого каната и также связать их вместе. Срастив точно так же третью пару прядей, тщательно обтянуть все узлы, а каждую ходовую прядь подбить под каждую коренную. Лишние концы прядей после пробивки обрезать.

Огоном называется петля (или кольцо), сделанная из самого каната на конце или середине его. Простой огон (рис. 81,а) сплеснивается по принципу обычного короткого сплесня. Для этого распускают пряди, например, трехпрядного пенькового каната на длину до полуметра. Разводя свайкой коренные пряди каната, среднюю ходовую прядь нужно

пробить под одной из прядей коренного конца, левую (от средней, пробитой) ходовую прядь обнести поверх коренной, под которую пробили среднюю прядь, и пробить под следующую коренную, а правую ходовую пробить под третью коренную прядь. После пробивки каждой пряди их надо хорошо вытягивать, подбивая мушкелем, чтобы выходила ровная поверхность без каких-либо горбов или перекручиваний. Таким образом нужно сделать по две пробивки каждой пряди. После этого каждую прядь надо поделить пополам и ближайшие к коренным прядям половинки обрезать. Оставшиеся половинки ходовых прядей нужно пробить еще по 2 раза каждую. Обрезав выступающие концы прядей, получают огон. На участок сплеснивания его желательно наложить марку.

В тех случаях, когда необходимо предохранить огон от перетирания, в него вставляют металлический коуш (рис. 81,6). Размер последнего должен соответствовать толщине каната. После наложения марок канат распускают, вкладывают в кип (углубление) коуша и скрепляют с ним линем или каболкой. Затем, как и при изготовлении простого огона, делают три пробивки. Первую пробивку следует начинать рядом с окончанием коуша, чтобы канат плотно обжимал коуш.

Маркой называется перевязка каната или его пряди линем, парусиновой ниткой, каболкой или мягкой луженой проволокой. Марки предохраняют канаты от распускания и бывают следующих видов: простая, самозатяжная, со змейкой и с пробивкой. Последовательное (а — в) изготовление простой марки показано на рис. 82.

Малярные работы. Подготовка поверхности под покраску является одним из ответственных этапов, от которого зависит качество лакокрасочного покрытия и срок защиты поверхности. Первый этап подготовки - очистка поверхности. Очистка поверхности от старой краски, коррозии и водорослей производится ручными скребками, ручными стальными щетками, пневматическими или электрическими щетками, пескоструйными   аппаратам» (рис. 42).    Для целей очистки поверхности от старой краски возможно применение различных смывов имеющихся сейчас на рынке в достаточном количестве. Очистка подводной части судна следует проводить сразу после подъема судна, пока поверхность не сохла. Особенно тщательно должны очищаться сварные швы, язвины, раковины, места под фундаментами и другие труднодоступные места.

Скребки изготавливаются: из углеродистой стали - для очистки стальных поверхностей, из алюминия - для очистки поверхности из легких сплавов. Лезвие, стального скребка закаливается и затем затачивается под углом 45°, длина скребка должна позволять держать его двумя руками. Запрещается для очистки поверхности от краски использовать паяльные лампы, любые горелки, ударный инструмент. Коррозия с алюминиевых и оцинкованных поверхностей удаляется аккуратно пемзой, стараясь не разрушить оксидную пленку, плакирующий слой и цинковое покрытие (внешний защитный слой алюминия, сплава AM оцинкованной конструкции). Не следует для очистки алюминиевых и оцинкованных поверхностей npменять наждачные круги, острые стальные и ударные инструменты, пескоструйные аппараты. Деревянных поверхности обрабатываются стальными скребками и щетками. С поверхностей, оклеенных стеклопластиком или окрашенных лаком 10Б, удаление производится только алюминиевыми скребками, шпателями или наждачной шкуркой. Все поверхности, подлежащие грунтовке и покраске должны быть тщательно обезжирены за 1,5 - 2 часа до начала грунтовочных (покрасочных) работ, а деревянные поверхности обработаны антисептиком против гниения. Обезжиривание производится уайт - спиритом, другими растворителями (при низких температурах допускается применение бензина Б - 70 с соблюдением мер безопасности). Запрещается применять для этих целей керосин, бензол, толуол, сольвент, хлорированные углеводороды (дихлорэтан, четыреххлористый углерод и т.п.). Время между подготовкой поверхности и окраской должно быть сокращено до минимума, разрыв при ясной и сухой погоде для внешних поверхностей должен превышать 16 ч, для внутренних - 24 ч. Применяемые покрасочные материалы должны иметь с ответствующие сертификаты. Нанесение большинства грунтов, красок и эмалей рекомендуется производить при температурах наружного воздуха в пределах 5" - 35" С и относительной влажности не более 70' Окрашиваемые поверхности должны быть сухими.

Основа защиты поверхности - шпаклевка и грунтовка, поэтому необходимые места тщательно  шпаклюются, обрабатываются, а грунт наносится аккуратно тонким ровным слоем без пропусков,  тщательно просушивается. Общая толщина шпаклевочного слоя не должна превышать 0,5 мм. Для нанесения шпаклевки на металлические и деревянные поверхности, подлежащие окраске, служит шпатель. Шпатели бывают деревянные, металлические и резиновые. Деревянные шпатели сделаны из бука или березы, употребляются при первичной шпаклевке деревянных поверхностей, не имеющих выступающих наружу гвоздей или шурупов. Металлические шпатели, изготовленные из упругих марок металла, применяются при вторичной и последующих шпаклевках, дают ровную гладкую поверхность. Резиновыми шпателями, изготовленными из маслостойкой резины толщиной 5-6 мм, шпаклюют, как правило, криволинейные поверхности.

При покрасочных работах на маломерных судах применяются (рис.43):

> для окраски больших поверхностей без набора - маховые кисти;
> для окраски малых поверхностей - кисти - ручники круглые или плоские;

 

> для мелких отделочных работ - филенчатые кисти или кисти - флейцы.

Кисти - ручники выпускаются 12 четных номеров (с № 8 по № 30, номер характеризует размер - с уве­личением номера увеличивается размер). Состоят из круглоточеной шлифованной деревянной ручки с гнездом на конце и волосяной части, закрепленной в нем с помощью канифоли или клея БФ-4. Щетину в таких кистях подвязывают шпагатом, витки которого снимают по мере износа кисти.

Кисти малярные в металлической обойме - выпускаются 10 четных номеров (с № 12 по № 30, также, чем больше номер, тем больше кисть). Деревянная ручка с охватывающей ее металлической обоймой, в которой закреплена волосяная часть с помощью масляного, бакелитового лака, канифоли либо клея.

Наибольшее применение на судах, как наиболее удобные и практичные, находят кисти малярные в кольце - выпускаются пяти четных номеров (от № 2 по № 10, больше номер - больше кисть). Деревянная ручка конической формы с волосяной частью в металлическом кольце.

Кисти маховые в кольце - выпускаются 3 номеров (1, 2, 3), в зависимости от высоты волоса, от кольца соответственно 100, 110, 120мм.

Кисти филенчатые круглые и плоские - выпускаются восьми четных номеров (от № 10 по № 24, больше номер - больше кисть). Деревянная круглая или плоская ручка и волосяной части, закрепленной в белом металлическом ободке.

Кисти - флейцы - выпускаются восьми порядковых номеров (с № 1 по № 8, больше номер - больше кисть) с шириной обоймы 25, 37, 50, 62, 75, 100, 125 и 150 мм и высотой волоса от обоймы 32 - 68 мм. Волосяная часть изготовлена из щетины. Выпускаются кисти - флейцы из беличьего волоса пяти номеров (с № 1 по № 5 ) с той же шириной   обоймы, что и у щетинных флейцев.

Для сохранения рабочей части кисти и достижения большей упругости при работе кисти подвязывают (обвязывают). При подвязке кистей (рис. 44) сначала связывают из короткого куска шпагата петлю у оправы кисти, из другого куста шпагата накладывают вторую петлю на щетину и этим же куском накладывают на щетину марку, начиная от оправы и оставляя коренной конец шпагата со стороны щетины. Доведя марку до нужной ширины, окручивают коренной и ходовой концы шпагата и, обтянув их, закрепляют за рукоятку кисти. Петлю короткого шпагата сбрасывают до щетины и, продев в нее свободные концы этого шпагата, обтягивают их и крепят к рукоятке. По мере износа щетины уменьшается число рядов подвязки. По окончании окрасочных работ кисти и др. инструмент, применяемый при производстве малярных работ промывается растворителем, затем теплой водой с мылом и чистой водой, после чего кисти просушиваются в вертикальном положении.

Во избежание несчастных случаев при проведении окрасочных работ рекомендуется неукоснительно выполнять правила техники безопасности. Окрасочные работы следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005-75 и Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации ППБ -01 - 93, утвержденными МВД России. Составление и разбавление всех видов лаков и красок необходимо производить в изолированных помещениях у наружной стены с оконными проемами или на открытых площадках. Подача окрасочных материалов должна производиться в готовом виде централизованно.  Тара из-под лакокрасочных материалов должна быть плотно закрыта и храниться на специально отведенных площадках. Не разрешается производить окрасочные работы при отключенных системах вентиляции. Растворители, применяемые в эмалях, содержащих искусственные смолы, вредны для организма. Особенно интенсивное испарение растворителей, вредно отражающееся на здоровье, происходит при окраске с помощью пульверизатора. Поэтому лучше всего работать в респираторе (специальной защитной маске) или обеспечить хорошую вентиляцию помещения. Окраску надо проводить так, чтобы пары растворителя не попадали в зону дыхания человека, т. е. красить «по ветру». Зная о том, что практически все краски и растворители являются огне и взрывоопасными, судоремонтнику следует быть очень осторожным в вопросах проведения сварочных работ, разведении открытого огня и курения при окрасочных работах и в местах хранения лакокрасочных материалов и растворителей. 

Грунтование. Эта работа проводится после того, как корпус или детали подготовлены к окраске. Грунт наносят краскопультом или кистью тонким слоем Тонкий слой быстрее просыхает и обладает лучшим сцеплением с поверхностью. От качества грунтовки зависят качества антикоррозийной защиты и прочность остальных слоев краски Поэтому грунт надо тщательно растушевывать и заполнять им все неровности, особенно в стыках, соединениях листов и у заклепок.

Шпаклевание. Применяется в тех случаях, когда после нанесения грунта нужно выровнять какие-то неровности, сгладить переходы в швах обшивки, заделать царапины или трещины и т. п  Шпаклевку выбирают в зависимости от рода применяемых красок (она должна быть однородна с ними) и наносят только по грунту. Наносить шпаклевку нужно очень тонким слоем (не более 0,5 мм за один раз) Последующий слой накладывают лишь после того, как предыдущий окончательно просохнет. На металлических поверхностях не рекомендуется толщину шпаклевочного слоя делать толще 1 мм, так как толстый слой быстро отпадает. Когда шпаклевка высохнет, ее надо загрунтовать тем же грунтом, каким проводилась грунтовка поверхности. Если шпаклевка впитает этот грунт, но поверхность ее останется матовой, следует нанести второй слой грунта, который придаст глянец Второй слой грунта полезно также нанести не только на зашпаклеванные места, но и на всю поверхность — это повысит защиту от коррозии.

Красить можно краскопультом или кистью. Правильная, хорошая окраска должна быть однородной по цвету, гладкой и прочной. Достигается это, как правило, нанесением слоя краски за два раза, так как чем слой тоньше, тем он лучше сохнет и твердеет. Поэтому два тонких слоя всегда лучше одного толстого. Чтобы густота  краски была постоянной, ее нужно систематически помешивать. Кисть следует опускать в краску не более чем на одну треть длины щетины. Наносить и растушевывать краску кистью надо равномерно, причем последнее движение кистью следует делать от носа к корме судна. Красить судно нужно начинать с днища и заканчивать надстройками. При высыхании внутренних помещений, окрашенных масляными красками, нельзя допускать сквозняков, так как в отдельных местах сверху краска высохнет быстро, а нижний слой останется сырым. Это приводит к появлению пузырей и отставанию краски. Не следует окрашивать внутренние помещения и места хранения продуктов свинцовыми белилами, любой краской на их основе, киноварью, эмалями ПХВ и необрастающими красками, поскольку все перечисленные краски ядовиты. Окраску. внутренних поверхностей отсеков, трюмов, цистерн и т.п. следует производить только кистями. Оставшуюся на коже краску  надо удалять ветошью, смоченной скипидаром или ацетоном.  Нельзя принимать пищу и курить с немытыми после работ с красками и растворителями руками и оставаться на ночь в свежеокрашенных помещениях или отсеках. Если при проведении окрасочных работ все же произошло отравление, то необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух и немедленно вызвать врача.

Инструмент и техника восстановления небольших поврежденных  участков поверхностей лакокрасочного покрытия 
Наиболее распространены два способа нанесения лакокрасочных покрытий: кистью и распылителем.
 
Кисти и работа ими

Для каждого вида краски и лака применяются различные кисти. Выбор величины и формы кисти зависит также от вида работы и поверхности (рис. 232).

Рис 232. Кисти и работа ими

Рекомендуется выбирать возможно большую кисть (табл. 45). Крупная кисть дает более равномерное покрытие и ускоряет работу.

Кисть должна иметь плавную форму рабочей части. Волос кисти должен быть надежно закреплен и обладать достаточной упругостью. Качество акварельной кисти проверяют окунанием в воду и последующим ее стряхиванием. При этом волос акварельной кисти должен слипаться, не оставляя на поверхности пучка отдельно торчащих волосков или распадающихся прядей (см. рис. 232).

Таблица 45 Размеры художественных кистей для акварельных и масляных красок

Кисть для той или иной работы можно выбрать по табл. 46. Работать нужно только чистой кистью, тщательно промытой от предыдущей краски. Кисть не следует погружать в краску более чем на 2/3 длины ее волоса. Набрав краску на кисть, начинают покрывать окрашиваемую поверхность последовательными мазками от одного края к другому. Нанесенный на поверхность слой краски разравнивают в перпендикулярном направлении без добавления краски. Не следует вести кисть против волоса.

Последний слой разравнивают флейцами. Тонкие линии — отводки по границе цветов и полосы — наносят специальными удлиненными отводочными кистями.

Наносить кистью нитролаки и эмали трудно, так как они быстро высыхают, не давая возможности разровнять мазки. Кроме того, повреждаются ранее нанесенные слои краски. В случаях необходимости работают и кистью, но красить следует густой краской и только в одном направлении, тщательно сливая мазки и не останавливая движения кисти, чтобы не получить наплывов.

После работы кисть, чтобы очистить от краски, сначала отжимают, а затем промывают. Масляную краску, эмаль и лак можно смыть скипидаром или керосином, акварель и гуашь — водой, нитролаки — органическими растворителями. Остатки краски смывают теплой водой с мылом и стиральным порошком. Хранить кисти надо в банке или горшке, рабочей частью вверх. Хранение в ящиках или коробках приводит к порче рабочей части волоса кисти.

Таблица 46
Применение кистей

Пульверизационные установки и работа распылителями

Всякая пульверизационная установка состоит из двух основных частей: системы питания сжатым воздухом и пульверизатора-распылителя или аэрографического пистолета. Для правильной работы распылителя необходимо подавать в него воздух постоянного давления без воды и масла. Величина давления подбирается в зависимости от размеров распылителя и густоты краски в пределах от 1 до 3 атм. Постоянство давления в шланге, питающем воздухом распылитель, поддерживается с помощью клапана или редуктора, снабженного двумя манометрами: одним на входе в редуктор, другим на выходе из него (рис. 234), которые устанавливаются на баллоне-ресивере. Манометры на редукторе показывают давление в ресивере и шланге. 

Регулировочный винт позволяет создать в шланге желаемое давление в пределах от атмосферного до величины давления в ресивере.

Сжатый воздух можно получить от компрессора, подающего воздух непрерывно, либо от баллона высокого давления, заполняемого сжатым воздухом периодически.

В первом случае редуктор не обязателен и его можно заменить пружинным регулируемым клапаном (см. рис. 241), который будет выпускать излишний воздух и поддерживать постоянное давление.

Во втором случае редуктор необходим, так как шланги не выдерживают высокого давления. Кроме того, слишком большое давление в распылителе нарушает его нормальное функционирование.

Принцип работы распылителей основан на эжектирующем действии струи воздуха, то есть способности струи воздуха захватывать и переносить в себе капельки жидкой краски.

Рис 234 Схемы пульверизационных установок
 

Рис 235 Компрессорные установки

Для питания распылителя можно использовать также любой гаражный или автомобильный компрессор

Струя воздуха, выходящая из форсунки распылителя, в зависимости от содержания в ней краски может быть бедной, нормальной или богатой, а в зависимости от давления воздуха и величины открытия воздушного клапана распылителя — сильной или слабой. Густота применяемой краски зависит от величины распылителя и давления воздуха: чем больше распылитель и больше давление воздуха, тем гуще может быть краска Начинать работу надо с разведения эмали разбавителем в пропорции 1:1. Давление воздуха в шланге необходимо отрегулировать так, чтобы оно было 1,5—2 атм. После этого заливают краску в бачок распылителя и нажимом курка проверяют качество струи. Вращая сопло, следует подобрать наиболее благоприятное его положение. Определив недостатки покрытия, надо отрегулировать распылитель таким образом, чтобы сырой лаковый слой растекался без подтеков, образуя гладкую зеркальную поверхность без сухих крупинок или следов отдельных капель или брызг.

Работа распылителем требует некоторого навыка, часто обвиняют в тех или иных недостатках работы механизм распылителя, тогда как неудача происходит от неумения его наладить.

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

Всякая краска и лак требуют хорошей подготовки поверхности и правильной сушки с тщательной между слойной обработкой. Только соблюдение этих правил может обеспечить качественную подкраску и прочные покрытия.

Лакокрасочные покрытия разделяют на простые и сложные. К первым относятся покрытия, осуществляемые за один прием, например, покрытие лаком или олифой, ко вторым — многослойные покрытия.

В сложных покрытиях (рис. 243) применяются четыре вида лакокрасочных материалов: грунт, шпаклевка, краска (или эмаль) и лак.

 

Рис 243 Схема сложных лакокрасочных покрытий

Грунт — это первый слой покрытия, который наносят непосредственно на предварительно подготовленную поверхность, создавая прочно связанную с изделием пленку. Кроме того, грунт заполняет поры дерева и металла, предохраняя дерево от набухания, а металл от коррозии.

Шпаклевка — второй слой покрытия — служит для выравнивания и сглаживания поверхности изделия перед окраской. В тех случаях, когда поверхность пористая, шпаклевкой покрывают всю поверхность, последний слой шлифуют, подготовляя его к нанесению пленкообразующих веществ.

Было бы ошибкой считать, что все дефекты изготовления поверхности можно выправить шпаклевкой, и в расчете на это допускать небрежную работу. Такая работа дает плохие результаты.

Краска или эмаль — основные пленкообразующие вещества, придающие цвет и защищающие деталь от воздействия внешней среды.

Лак служит для окончательной отделки, он придает поверхности изделия твердость и глянец.

Работа масляными красками, эмалями и лаками

Масляные краски и эмали наносят на поверхность кистями и распылителями. Краска должна быть достаточно жидкой и легко стекать с кисти. Если она загустеет, ее надо разбавлять уайт-спиритом или рекомендованным разбавителем.

Для получения качественной поверхности работу надо выполнять в теплом и непыльном помещении. Первый слой наносят широкой кистью на подготовленную, тщательно протертую от пыли поверхность. Наносить слой надо последовательно от одного края поверхности к другому, соединяя мазки. Затем, не добавляя краски, обрабатывают поверхность, водя кистью в направлении, перпендикулярном первым мазкам.

Каждый слой краски должен быть ровным, тонким и прозрачным. Не следует стремиться получить сразу плотный укрывистый слой.

Работа с избыточным количеством краски на кисти способствует появлению пузырей и подтеков. Каждый последующий слой наносят через 48 ч. Число слоев зависит от укрывистости краски. Окончательная просушка требует не менее 70 ч.

Каждый отдельный цвет, если он граничит с другим, наносится только после полного просыхания соседнего.

На стыке двух непросохших разноцветных слоев образуется неровная или радужная граница. Если поверхность была подготовлена не совсем хорошо и видны следы ворса, а также если появились пузырьки, поверхность, просушенную после первого покрытия, следует обработать мелкой шкуркой или пемзой с водой, промыть водой, протереть, высушить и нанести следующий слой краски.

Поверхность, окрашенная масляной эмалью, должна быть зеркальной и по виду не уступать окрашенной нитроэмалью и лаком, а применение масляной краски дает ровную полуматовую поверхность.

Отделку масляными лаками производят следующим образом. Лак наливают в банку или блюдце. Смочив в лаке кисть до половины волоса и сняв излишек о край посуды, лак наносят на подготовленную поверхность сначала в одном направлении, а затем разравнивают, ведя почти сухой кистью перпендикулярно первоначальному направлению.

Для этого лучше применять плоские щетинные кисти большого размера (до 100 мм шириной).

После того как лаковая пленка высохнет, ее обрабатывают шкуркой или пемзой с водой, протирают, дают просохнуть и покрывают лаком вторично. Необходимо следить за тем, чтобы при окончательном покрытии лак разлился тонким ровным слоем без капель, наплывов и пузырьков.

Нельзя работать кистью слишком быстро, так как при этом под ней будут образовываться пузырьки.

Лак надо сушить  в помещении, где нет пыли.

Время полного высыхания с подогревом зависит от сорта лака

Лак неизвестной марки без предварительной пробы применять не следует. Надо иметь в виду, что некоторые лаки при длительном хранении расслаиваются и приходят в негодность Применение такого лака может повести к полной порче отделки.

В том случае, когда имеется предварительное покрытие, пользуются жидким лаком, разведенным скипидаром, уайт-спиритом или бензином в пропорции 1-1 Лак наносят мягкой барсуковой кистью. Он образует прозрачную блестящую поверхность.

Если покрытие масляным лаком получилось неудачным, то, не давая просохнуть, его можно смыть бензином, скипидаром или уайт-спиритом и повторить.

Лакирование применяют для декоративных целей и придания водостойкости поверхности

Подготовка поверхности к лакированию заключается в тщательной ее зачистке. Лак наносят мягкой широкой кистью или тампоном. Для равномерного смачивания кисти и тампона при обработке больших поверхностей лак наливают в блюдце или плоскую жестяную банку. Не рекомендуется проводить кистью вторично по одному месту до полного высыхания первого мазка. Наносят его ровными слоями с таким расчетом, чтобы мазки сливались и их стыки были незаметны. После высыхания, которое продолжается 6—10 мин, можно повторить покрытие и исправить неудачные места. Однако не следует злоупотреблять лаком и наносить более двух-трех слоев.

Полирование. Хорошее полирование — дело трудное, требующее навыка и выдержки. Полировка должна производиться в сухих непыльных помещениях

Ласы-мазки производят тампоном с умеренным нажимом непрерывным скользящим движением Остановка или возвратно-поступательное движение недопустимо, так как это влечет за собой прилипание тампона к поверхности и образование трудно удалимых пятен, носящих название прожогов.

Хорошая полировка должна придавать поверхности ровный, зеркальный глянец Запотевшие от дыхания на поверхности пятна должны исчезать так же быстро, как с зеркала

Рис 245 Последовательность и приемы полировки

Высокотехнологичное восстановление лакокрасочных покрытий гидроциклов, катеров, кожухов подвесных моторов 

О лакокрасочных материалах большинство  судоводителей вспоминает только при необходимости восстановления лакокрасочных покрытий. Именно в этот момент возникают вопросы связанные с подбором цвета и свойств краски, материалов для подготовки, способов их сушки.

Лакокрасочные материалы предназначены для получения устойчивого к атмосферным воздействиям декоративного защитного покрытия (рис 1) и делятся на три основных вида грунты, шпатлевки, покровные краски и лаки.

Поэтому были разработаны особые материалы и технологии ремонтной окраски (сушка до 100 °С), которые в совокупности называют системами восстановления лакокрасочного покрытия. 

Каждая из систем включает в себя методику подбора ремонтных красок, непосредственно сами лакокрасочные материалы (грунты, шпатлевки, наполнители, красители, лаки, растворители, отвердители), методику их нанесения и сушки.  Система подразумевает полную совместимость всех материалов друг с другом, оптимальную адгезию между наносимыми слоями и, как результат этого, хорошую устойчивость лакокрасочного покрытия к влиянию внешних факторов.

Основные свойства лакокрасочных материалов
 
Адгезия — способность лакокрасочного материала удерживаться на окрашиваемых поверхностях при различных воздействиях

Вязкость — физическое свойство материала, определяющее время, за которое происходит вытекание определенного объема жидкости через отверстие определенного сечения.  Измеряется с помощью специального прибора — вискозиметра  Величина вязкости лакокрасоч ного материала при окраске влияет на правильность факела распыления, равномерность переноса частиц лакокрасочных материалов в воздушном потоке, равномерность распределения лакокрасочного покрытия по поверхности. Вязкость регулируется путем добавления в материал растворителя.

Укрывистость — свойство материала, характеризующее способность наименьшим его количеством обеспечить полное перекрытие цвета ранее нанесенного покрытия.

Совместимость — свойство материала, позволяющее использовать его в комплексе с другими материалами с гарантированным получением качественного покрытия. Как уже говорилось, наилучшие результаты достигаются при использовании материалов одной технологической системы.

Полимеризация — химическая реакция необратимого перехода материала из жидкого или тестообразного состояния в твердое. Процесс полимеризации начинается с момента введения в материал катализатора (см. ниже) и продолжается до 2 — 3 месяцев В первые 1 — 24 часа сушки (в зависимости от ее условий) происходит полимеризация около 99% материала.

Температура сушки — температура, необходимая для начала и окончания полимеризации большей части лакокрасочного материала.

Низкотемпературная сушка (естественная) осуществляется без специальных нагревательных приборов при температуре близкой к комнатной (+20°С).

Высокотемпературная сушка производится в специальных термокамерах или с использованием инфракрасных излучателей.

Стойкость — свойство лакокрасочного покрытия, характеризующее его способность противостоять механическому и химическому воздействию (бензин, растворитель, кислота и т п.)

Термостойкость — способность материала сохранять свои свойства под воздействием температур. Термостойкие краски предназначены для нанесения на наиболее нагреваемые детали  (выше 200°С)

Усадка — отрицательное свойство материала, характеризующее его способность изменять толщину покрытия в процессе полимеризации. Полностью избежать усадки невозможно. Этим свойством материалов объясняется проступание со временем на глянцевой поверхности краски или лака царапин и других дефектов нижних слоев покрытия, а также растрескивание шпатлевки после высыхания. Минимальную усадку дают материалы, изготовленные на основе эпоксидных и полиэфирных смол.

Основные виды лакокрасочных материалов

Грунт предназначен для обеспечения адгезии некоторых типов шпатлевок и эмалей с металлом или пластмассой, а также для придания окрашиваемой поверхности дополнительных противокоррозионных свойств. Грунтовочные покрытия должны быть устойчивы к действию растворителей и высоких температур во время сушки последующих слоев покрытия. Они не должны размягчаться при нанесении наполнителя и эмали

Так как грунт содержит большое количество противокоррозионного пигмента, он после высыхания образует матовую поверхность, имеющую хорошую адгезию с последующими слоями.

Грунты на основе нитроцеллюлозы, глифталевой смолы, поливинилбутилена готовы к использованию, но требуют очень тщательной сушки.

Грунты на основе полиуретана, эпоксидной смолы, акриловых смол готовятся перед использованием путем добавления катализатора.

Толщина наносимого слоя грунта —10-40 мкм. Грунт-наполнитель — грунт, дополнительно имеющий свойства наполнителя (см. ниже).

Шпатлевка предназначена для выравнивания поверхностей перед нанесением наполнителя, эмали. Шпатлевки подразделяются на два вида:

• жидкие шпатлевки используются для заполнения крупных пор и неровностей грубо обработанных деталей кузова. Наносятся на обрабатываемую поверхность с помощью кисти или окрасочного пистолета. Толщина наносимого слоя — 0,5-1 мм;
• тестообразные шпатлевки используются для ремонта участков сильно поврежденных поверхностей. Могут быть предназначены для выравнивания как крупных, так и мелких неровностей. При крупных дефектах применяется волокнистая (с содержанием стекловолокна) шпатлевка, позволяющая заделать и сквозные отверстия в кузове. При незначительных дефектах используется наполняющая шпатлевка, а при микронеровностях — тонкая шпатлевка. Тестообразная шпатлевка, пригодная для всех видов работ, называется универсальной. Все шпатлевки (кроме эпоксидных и изготовленных на основе ненасыщенных полиэфиров) должны наноситься на загрунтованную или окрашенную поверхность. Предельная толщина наносимого слоя определяется величиной усадки материала. Наименьшую усадку (до 1%) имеют эпоксидные и полиэфирные шпатлевки, допустимая толщина слоя до 2 мм. У алкидных шпатлевок, в том числе пентафталевых, усадка составляет 2 — 4%. Самая большая усадка у нитрошпатлевки —10-15%. Ее следует наносить в несколько тонких слоев с промежуточной сушкой, суммарная толщина слоя не более 0,3 мм. Наполнитель предназначен для изоляции нижних слоев (грунт, шпатлевка), заполнения мелких царапин, пор и образования подложки с необходимой адгезией для нанесения эмали. Наполнитель после высыхания образует матовую поверхность, имеющую хорошую адгезию с последующими слоями эмали. Хорошо шлифуется. Основой наполнителя являются эпоксидные и акриловые смолы. Его приготавливают перед использованием путем добавления катализатора. Толщина наносимого слоя — 50-200 мкм.

Эмаль используется для получения окончательного покрытия, выполняет защитно-декоративную функцию и характеризуется повышенным блеском после высыхания.

Эмали, изготовленные на основе нитроцеллюлозы (нитроэмали), требуют тщательного выполнения шлифовально-полировальных работ при окраске. Нитроэмаль склонна к растрескиванию, наносить ее надо на предварительно загрунтованную поверхность. Слой нитроэмали без грунта легко пропускает влагу, что отрицательно сказывается на коррозионной стойкости покрытия.

Эмали на основе меламиноалкидов требовательны к температуре сушки (до 130°С). Если нет возможности обеспечить такую температуру, то в крайнем случае используют катализаторы (см. ниже), которые снижают температуру полимеризации эмали (см. основные свойства), но одновременно уменьшают стойкость получаемого покрытия. Некоторые типы катализаторов способны влиять на цвет окончательного покрытия, поэтому для работы с ними необходимы навыки и опыт. Эмали этого вида предназначены для покраски в заводских условиях и не относятся к ремонтным.

Эмали на основе акриловых смол требуют обязательного использования катализатора. Образуют качественное, стойкое к атмосферным воздействиям покрытие, обладают низким коэффициентом усадки.

Толщина наносимых слоев эмали — 50-120 мкм, а слоя металлизированных покрытий типа "металлик" и "перламутр" —15-25 мкм. На металлизированные эмали обязательно наносят лак.

Лак применяется для получения окончательного покрытия при наружной окраске вторым слоем металлизированных (рефлексных) покрытий типа "металлик", "перламутр". Лаком также покрывается водорастворимая краска.
Лаки могут изготавливаться на основе нитроцеллюлозы, меламиноалкидов, акриловых смол. Толщина наносимого слоя лака — 50-120 мкм.
Водорастворимая краска содержит не более 10% органических растворителей. Разбавление краски производится водой.
Эта краска требует тщательной подготовки поверхности, очень требовательна к температуре и влажности. После высыхания обязательно покрывается лаком.

На территории РФ водорастворимые ремонтные краски практически не используются.

Обезжириватель — средство для удаления с окрашиваемых поверхностей органических и неорганических веществ.

Растворитель (разбавитель, регулятор вязкости) — средство для регулирования вязкости грунтов, жидких шпатлевок, эмалей, лаков.

Отвердитель (катализатор, активатор) — жидкое или пастообразное вещество, обеспечивающее полимеризацию лакокрасочных материалов. Отвердитель вводится в лакокрасочный материал непосредственно перед его нанесением. Время использования материалов после введения отвердителя: 4-5 часов для материалов на основе акриловых смол, 5-6 часов для материалов на основе эпоксидной смолы и 3-15 минут для материалов на основе полиэфирных смол.
Для получения наилучших результатов необходимо строго следовать рекомендациям по использованию лакокрасочных материалов, указанным на этикетках.
Системы ремонтной окраски

Приготовление лакокрасочных материалов — это выполнение всех предварительных операций (определение рецепта, взвешивание, смешивание, фильтрация, введение катализатора) перед их нанесением.

Однокомпонентная технология (1K-system). Лакокрасочные материалы приготавливаются без катализатора. Достоинство: дешевизна материалов. Недостатки: слабая прочность покрытия, слабая устойчивость к химическим воздействиям, коррозии.

Эта технология используется, как правило, для изготовления грунтов, жидких шпатлевок, наполнителей.

Двухкомпонентная технология (2K-system). Лакокрасочные материалы приготавливаются с использованием двух компонентов: основы и катализатора (отвердителя). Достоинства: высокая прочность покрытия, устойчивость к химическим воздействиям, коррозии. Недостатки: время использования материала ограничено из-за быстрой полимеризации.

Трехкомпонентная технология (3K-system). Встречается в обозначении некоторых систем восстановления лакокрасочного покрытия. Трехкомпонентной, как таковой, данная технология не является, так как представляет собой композицию первых двух технологий и используется для приготовления металлизированных красок типа "металлик" и "перламутр". Первое покрытие — краситель, приготавливается по однокомпонентной технологии, второе покрытие — лак — по двухкомпонентной технологии.

Так как ремонтные материалы предназначены для получения или восстановления лакокрасочного покрытия в не заводских условиях (техцентры, сервисы, мастерские), они допускают упрощенные методы нанесения и сушки. Большинство лакокрасочных материалов, продаваемых в магазинах и используемых в сервисах, являются ремонтными.

Методики приготовления и подбора ремонтных красок

Ремонтные краски различных производителей имеют общий принцип технологии приготовления, основой которого является базовый комплект красок. Этот комплект  состоит, как правило, из 12 —120 цветовых компонентов, что позволяет изготовлять краски различных цветов и оттенков более 50 000 вариантов. Требуемый оттенок получают путем дозированного, с использованием высокоточных электронных весов  смешения необходимых базовых цветов Как правило, для хранения большого количества рецептов и для оперативного доступа к ним служит компьютерная база данных

Другой способ — хранение рецептур краски на диапозитивах-микрофишах.  На пленках размером 10x15 см хранятся рецепты, отпечатанные очень мелким шрифтом.

Чтение микрофиш производится с помощью специальных проекционных систем.

Выбирает рецептуру для изготовления краски колорист — специалист по ее подбору, от профессионализма которого зависит конечный результат

Все технологические системы подбора краски имеют каталоги с образцами цветов и оттенков.  Эти каталоги ежегодно обновляются

Колорист, зная заводской номер лакокрасочного покрытия  или имея образец этого покрытия, находит соответствующий номер в каталоге, по которому и определяет рецепт краски лакокрасочного покрытия

Каждый производитель  имеет свою собственную, отличную от других, систему обозначения номеров красок.

Автоматизированные системы подбора краски

Основаны на измерении спектральных характеристик лакокрасочного покрытия специальным прибором — спектрофотометром.  Результаты измерений передаются на компьютер, который подбирает из базы данных рецептуру, наиболее соответствующую реальному образцу краски Упростить приготовление образца по выбранным рецептам позволяют компьютерные весы, имеющие об ратную связь с компьютером.

Подбор красок типа "металлик" или "перламутр" осложняется тем, что эти краски имеют очень неровную спектральную характеристику из-за присутствия в красителе отдельных частиц металла и (или) слюды. 

Причины несовпадения цвета
Лакокрасочное покрытие постоянно находится под воздействием солнечного излучения и агрессивной внешней среды.  Это может привести к тому, что оттенок его цвета со временем изменится.  Кроме того, в результате полной или частичной перекраски, а также из-за иногда допущенных технологических нарушений при окраске корпуса на заводе заводской номер покрытия может не соответствовать эго реальному цвету.  В этом случае существует вероятность "непопадания в цвет, те оттенок свежеокрашенной поверхности будет отличаться от соседних поверхностей со старым покрытием.

Устранение несовпадения цвета

Чтобы граница области покраски была неразличима, применяют так называемый метод покраски "с переходом" (рис 3), когда соседние с окрашиваемой поверхности также частично окрашиваются  Он особенно хорош при ремонте покрытий "металлик", так как после нанесения краски все соседние поверхности покрываются лаком, что исключает возможность появления ореолов.

Этот метод требует большего количества краски (лака), большого объема работ и высокого профессионализма мастера, однако в результате можно получить идеальное совпадение цвета старого и нового покрытий

Не меньшее влияние на результат ремонта лакокрасочного покрытия оказывает технология нанесения краски. При точечном методе для покраски небольших участков кузова некоторыми оттенками типа "металлик" приходится использовать сопла краскопульта с меньшим диаметром. Это приводит в некоторых случаях к нежелательному осветлению оттенка края полученного покрытия  Для выравнивания цвета и получения неразличимой границы перехода применяют технологию распыления материала с помощью низкого давления.

Метод доводки , оттенка цвета (колеровка)

Ее осуществляют до полного совпадения цвета ремонтной краски с цветом  покрытия. Некоторые фирмы, занимающиеся подбором краски, производят доводку цвета, хотя это очень кропотливая работа и требует высокого профессионализма колориста  В основном фирмы ограничиваются только изготовлением краски по базовой рецептуре на основе заводского номера лакокрасочного покрытия. 

Технологические системы разных фирм-производителей допускают минимальное количество краски, которое можно приготовить с гарантией попадания в цвет — 100 г.

Для ремонта лакокрасочного покрытия предлагаются краски множества различных производителей — как отечественных, так и иностранных. Номера, указанные на банках с краской, как правило, совпадают с номерами заводской краски.  Качество этих красок примерно одинаково. Цена варьируется от 9 до 20 долларов за килограмм. Использование таких лакокрасочных материалов не гарантирует стопроцентного совпадения оттенков старого покрытия и вновь окрашенной поверхности (см "Причины несовпадения цвета").

Если не удается подобрать готовую краску, следует обратиться к фирмам, специализирующимся на их подборе

Большинство зарубежных лакокрасочных материалов, представленных на российском рынке, произведены на основе акриловых смол. За рубежом, по требованиям экологических организаций, в последнее время начали применять краски на водной основе.

Краску в аэрозольном баллончике используют для мелкой подкраски. Некоторые фирмы, специализирующиеся на подборе краски, предлагают услуги по закачке подобранной краски в баллончик. Срок хранения такой краски — более года. Можно также покупать уже готовую краску в баллончике, на котором указан заводской номер краски, либо выбранную из подходящей цветовой гаммы. Однако в этом случае результат менее предсказуем, так как очень многое зависит от состояния лакокрасочного покрытия конкретной поверхности. Кроме того, ассортимент красок в баллончиках не охватывает весь спектр существующих цветов и оттенков.

Нанесение и сушка лакокрасочного покрытия. 
При нанесении лакокрасочного покрытия и его сушке должны соблюдаться следующие условия:

• поверхность покраски нужно тщательно обработать и обезжирить Она не должна быть ржавой, масляной и влажной;  все новые детали и запасные части, подлежащие окраске, обязательно должны быть очищены от защитного слоя, которым их покрывают для транспортировки и хранения;  к обезжиренной и отшлифованной поверхности нельзя прикасаться руками; все отшлифованные места следует повторно грунтовать,
• температура воздуха в помещении, где проводятся работы, а также температура окрашиваемой поверхности и лакокрасочных материалов не должна быть ниже 18°С; покрасочно — сушильная камера должна быть оснащена подводом свежего осушенного и отфильтрованного воздуха.  В противном случае на покрытие осядет пыль, оно не будет иметь необходимого блеска;  каждый последующий слой наносится только после того, как растворители предыдущих слоев полностью испарились.

Обращение с новым покрытием
Свежее лакокрасочное покрытие приобретает все необходимые эксплуатационные свойства спустя несколько недель (или даже месяцев) после покраски.  В течение этого времени мыть окрашенную поверхность желательно без моющих средств. 

Не рекомендуется применять консервирующие вещества, которые ограничивают контакт покрытия с воздухом и тем самым замедляют процесс полимеризации краски.

При заправке топливом нужно следить за тем, чтобы бензин не попадал на покрытие, так как он может повредить свежеокрашенную поверхность Если бензин разольется по покрытию, его следует немедленно вытереть мягкой тряпкой

В первые два месяца после покраски не рекомендуется обрабатывать лакокрасочные покрытия косметическими средствами (полиролями и т д), специально не предназначенными для обработки свежеокрашенных поверхностей.

Обозначения российских лакокрасочных материалов
Буквенными индексами обозначаются пленкообразующие основы лакокрасочных материалов

АК — полиакриловые, АС — акриловые сополимеры, ВТ — битумные, ВЛ — поливинилацетатные, ГФ — глифталевые, ПФ — пентафталевые, ПЭ — полиэфиры ненасыщенные, КО — кремнийорганические, НЦ — нитроцеллюлозные, — меламиноалкидные, МС — алкидно- и масляно-стирольные, ФА — фенолалкидные, ФЛ — фенольные, ЭП — эпоксидные

После буквенного индекса через тире следуют цифры, определяющие свойства лакокрасочного материала

1 — стойкие к атмосферным воздействиям (для наружных работ), 2 — нестойкие к атмосферным явлениям (для внутренних работ), 3 — консервационные, 4 — водостойкие, 5 — специальные (для кожи, резины и т д), 6 — маслобензостойкие, 7 — химически стойкие 8 — термостойкие, 9 — электроизоляционные

Грунты обозначаются "О" после буквенного индекса, шпатлевки — "00"

После цифрового индекса могут быть также дополнительные обозначения, например ГС — горячая сушка, ХС — холодная сушка, НГ —негорючая, М — для матовых покрытий и др

Примеры обозначения:

"Эмаль НЦ-11 черная" — эмаль на нитро- целлюлозной основе, предназначенная для наружных работ Порядковый номер заводской разработки — 1,

"Лак НЦ-222 бесцветный" — лак на нитро-целлюлозной основе, предназначенный для внутренних работ Порядковый номер заводской разработки — 22,

"Грунт ГФ-021 серый" — грунт на глифталевой основ.  Порядковый номер заводской разработки — 21